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Samsung SDI beginnt mit dem Bau der weltweit ersten Pilotanlage zur Herstellung von Feststoff-Batterien
Samsung SDI könnte demnächst einer der wenigen Fahrzeugbatterie-Hersteller sein, die eine Pilotanlage zur Herstellung von Feststoff-Batterien betreiben. Dazu erfolgte Anfang März der Spatenstich für eine Fabrik zur Vorserien-Fertigung von Feststoff-Batteriezellen in Samsungs Forschungs- und Entwicklungszentrum in Suwon, 34 Kilometer südlich von Seoul. Das südkoreanische Unternehmen rechnet mit der Massenproduktion von Batterien der nächsten Generation um das Jahr 2027 und liegt damit drei Jahre vor den einheimischen Konkurrenten LG Energy Solution Ltd. und SK On Co.
Anlagen und Komponenten, die zur Herstellung von Batterien notwendig sind, benötigen zu einem großen Teil KC-Zertifizierung, damit Sie auf dem koreanischen Markt vertrieben werden können.
Die von Samsung „S-Line“ genannte Anlage gilt als Meilenstein für einen wichtigen Technologievorsprung, ausgezeichnete Qualität und beständiges Wachstum, so der Vorstandsvorsitzende Choi Yoon-ho während der Feierlichkeiten beim Spatenstich. Die Pilotanlage erstreckt sich über 6.500 Quadratmeter und beinhaltet neueste Produktionsverfahren und Einrichtungen im Bereich der Batterieherstellung. Nach Abschluss der Bauarbeiten werden laut Samsung zunächst Feststoff-Batterien zu Testzwecken produziert. Die Erkenntnisse davon sollen die Entwicklung der sogenannten „Dream Battery“ beschleunigen, mit der Samsung seinen Vorsprung vor einheimischen und ausländischen Batterieherstellern ausbauen möchte.
Feststoff-Batterien besitzen keine Trennschicht zwischen der Kathode und Anode und bestehen aus festen Elektrolyten, die Ionen speichern. Im Gegensatz dazu haben Lithium-Ionen-Batterien ein flüssiges Elektrolyt, das den Lithium-Ionen die Bewegung zwischen Anode, Trennschicht und Kathode ermöglicht. Durch das Weglassen der brennbaren flüssigen Elektrolytlösung in Lithium-Ionen-Batterien gelten Feststoff-Batterien als sicherer, langlebiger und erlauben zudem schnellere Ladezeiten. Gemäß Insider-Aussagen aus der Batterie-Industrie bestehen die von Samsung SDI entwickelten Feststoff-Batterien aus Sulfit-Elektrolyten, für die sich das Unternehmen bereits entsprechende Technologien und Patente gesichert hat. Samsung befindet sich momentan in der abschließenden Überprüfung seiner Technologien. Diese soll für kleine Zellen im Jahr 2023 abgeschlossen sein, mittlere und große Zellen sollen 2025 marktreif sein.
Lassen Sie sich kostenfrei von uns beraten zu koreanischen Zertifizierungen wie KC, KC EMC Zertifizierung, KCs, KCs für explosionsgeschützte Produkte und der KGS Werkszulassung.
Tel.: +49-69-2713769259
Email: info@korea-certification.com
Laden Sie für weitere Informationen hier unsere kostenfreie Informationsbroschüre „Korea-Zertifizierung leichtgemacht“ als PDF herunter.
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Deutsches Unternehmen Merck plant Herstellung von Halbleiter-Materialien in Südkorea
Das deutsche Unternehmen Merck plant die Herstellung von chemisch-mechanischer Schleifpaste (CMP) in Südkorea. Derzeit laufen Qualitätstests mit der CMP für Kunden in Südkorea. Merck geht davon aus, im ersten Halbjahr 2022 mit der Auslieferung zu beginnen. CMP ist ein Material, das zum Polieren und Glätten von Halbleiter-Wafern verwendet wird. Dazu wird es zwischen den Wafer und ein rotierendes Schleifkissen aufgebracht. Bereits zuvor hat Merck eine CMP-Produktionsanlage in Pyeongteak, Provinz Gyeonggi, errichtet. Das Forschungs- und Entwicklungszentrum sowie die Fabrik befinden sich im Korea Advanced Technology Center (K-ATeC), das 2020 eröffnet wurde. Ausrüstung, die in Produktionsanlagen für dies Produktkategorie zum Einsatz kommt, benötigt in vielen Fällen KC-Zertifizierung, um in Korea zugelassen zu sein.
Die Zusammensetzung der CMP hängt vom jeweiligen Kunden ab. Daher besteht ein Trend, dieses Material vor Ort zusammen mit dem Kunden zu entwickeln und auch dort herzustellen. Dadurch lassen sich auch Änderungen der Zusammensetzung schneller umsetzen. Indessen hat die japanische Showa Denko ebenfalls eine CMP-Fabrik in Südkorea in Betrieb genommen. Daher erwarten Experten einen zunehmenden Wettbewerb zwischen ausländischen Unternehmen und einheimischen Firmen wie Dongjin Semichem und KCTech.
Merck plant außerdem die Herstellung von sogenannter EUV-Waschlösung in Südkorea. Nach der Belichtung mit extrem starken UV-Licht (EUV) werden die Rückstände mit dieser Waschlösung entfernt. Dazu wird eine wesentlich andere Zusammensetzung als beim Prozess mit anderen Lichtquellen wie Argonflourid (ArF) benötigt. Versum Materials, das Merck im Jahr 2019 übernommen hat, verstärkt ebenfalls seine Präsenz auf dem koreanischen Halbleiter-Markt. Versum Materials liefert Komponenten mit Double Patterning Technologie (DPT) an Samsung Electronics und andere Hersteller. DPT verhindert Beschädigungen an den Halbleitern während der Produktion der Mikro-Schaltkreise. Samsung Electronics setzt die Lösung von Versum Materials für ungefähr die Hälfte seiner Produktion von DPT-Komponenten ein.
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Hyosung weitet die Produktion von Karbonfasern für Wasserstoff-Tanks aus
Der Unternehmensbereich Advanced Materials der südkoreanischen Hyosung-Gruppe weitet die Produktion von Karbonfasern aus. Hierzu wird eine dritte Produktionslinie gebaut, die den steigenden Bedarf des Materials für die Herstellung von Wasserstoff-Tanks decken soll. Im März 2022 gab Hyosung bekannt, umgerechnet insgesamt 39 Millionen US-Dollar in die Erweiterung der Produktionskapazität des Werks in Jeonju zu investieren, um diese von derzeit 2.500 auf 9.000 Tonnen zu erhöhen. Bereits 2020 und 2021 investierte das Unternehmen in den Ausbau der Produktionsstätte Jeonju. Nach eigenen Angaben ist Hyosung das einzige koreanische Unternehmen, das hochfeste Karbonfasern für industrielle Zwecke, unter anderem für Gas- und Wasserstofftanks von Fahrzeugen, herstellen kann. Am Anfang stand 2011 die Entwicklung des Materials „Tansome“ aus Karbonfasern, 2013 erfolgte dann die Serienproduktion. Hyosung plant bis 2028 umgerechnet rund 800 Millionen US-Dollar in den Ausbau der jährlichen Produktionsmenge von Karbonfasern auf 24.000 Tonnen zu investieren. Sollte der Plan bis 2028 umgesetzt sein, würde Hyosung zum weltweit drittgrößten Hersteller von Karbonfasern aufsteigen und rund 10 Prozent des Weltmarktes ausmachen, so das Unternehmen. Gastanks, Druckbehälter und ähnliche Produktkategorien benötigen eine KGS-Werkszulassung, um auf dem koreanischen Markt eingeführt und verwendet werden zu können.
Die Korea Gas Safety Corporation (KGS) ist eine staatliche Organisation, die dem Ministerium für Handel, Industrie und Energie (MOTIE) unterstellt ist. Die Vorschriften zur Gassicherheit in Korea begannen 1974 mit der Verabschiedung des Gesetzes über die Kontrolle von komprimierten Gasen. Im Jahr 1995 wurde das Institut für Hochdruckgassicherheit gegründet, und nach mehreren Umstrukturierungen wurde im Jahr 2001 die Korea Gas Safety Corporation (KGS) gegründet. Ein Jahr später wurde die KGS an das MOTIE angegliedert. Die KGS wurde 2006 als koreanische benannte Prüfstelle akkreditiert und auch für die Durchführung von KCs-Zertifizierungen und Prüfungen von explosionsgeschützten elektrischen Geräten akkreditiert.
Wir bieten Zertifizierungsleistungen für alle Produktbereiche an, einschließlich KC-Zertifizierung für Konsumgüter und insbesondere Elektronik, KC-EMV-Zertifizierung für elektronische Produkte und KCs-Zertifizierung für Maschinen sowie KCs für explosionsgeschützte Produkte. Wir stehen Ihnen für alle Fragen zu Korea-Zertifizierungen zur Verfügung.
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POSCO baut größtes Werk zur Herstellung von Elektrolyt für Batterien
Die POSCO-Gruppe, der weltweit sechstgrößte Stahlhersteller, gab am 14. März den Baubeginn einer Feststoff-Elektrolyt-Fabrik in Yangsan, ungefähr 420 km südöstlich von Seoul, bekannt. Dies ist die erste Investition der neuen Tochtergesellschaft POSCO Holdings, die im Februar gegründet wurde, um die Entwicklung und Produktion von umweltfreundlichen Materialien innerhalb des Konzerns zu beschleunigen. Die Holdinggesellschaft und JK, ein koreanischer Hersteller von Feststoff-Elektrolyt, gründeten das Gemeinschaftsunternehmen POSCO JK Solid Solution im Februar und planten ab diesem Zeitpunkt den Bau der neuen Produktionsstätte. Das Jointventure wird die Anlage betreiben, die ab der zweiten Jahreshälfte mit der Produktion von jährlich bis zu 24 Tonnen Feststoff-Elektrolyt beginnen wird. Das Produktionsvolumen, mit dem 1.000 E-Autos bzw. deren Batterie gebaut werden können, ist derzeit eine der weltweit größten Anlagen dieser Art. Batterien und produktionsverwandte Komponenten benötigen in vielen Fällen eine KC Safety Zertifizierung, um in Korea für den Handel und Benutzung zugelassen zu werden.
Die Feststoff-Technologie rückte Analysten zufolge ins Interesse der Industrie, nachdem Lithium-Ionen-Batterien, die am häufigsten in E-Autos eingesetzt werden, Probleme mit Überhitzung und Brandgefahr aufwiesen. Mit Feststoff-Akkus verläuft der Ladevorgang schneller und aufgrund fehlender Elektrolyt-Flüssigkeiten verringere sich die Brandgefahr, berichtete das Wall Street Journal im vergangenen September nach Interviews mit Geschäftsführern und Analysten der Branche. Das neue Geschäftsmodell von POSCO mit Batterie-Ausgangsstoffen ergänzt die bestehenden Hauptgeschäftsfelder: Stahl, Lithium und Nickel, Wasserstoff, Energieerzeugung, Bau und Infrastruktur sowie landwirtschaftliche Biotechnologie. Nach der Aufnahme der Produktion von Feststoff-Elektrolyten erhofft sich POSCO Entwicklungs- und Forschungskooperationen mit bekannten Batterieherstellern.
Bis zum Jahr 2030 möchte der Konzern in der Lage sein, 420.000 Tonnen Kathodenmaterial und 260.000 Tonnen Anodenmaterial herzustellen und einen weltweiten Marktanteil von 20 Prozent zu erreichen. Anfang 2022 gab der Geschäftsbereich Chemie, POSCO Chemical, bekannt, zusammen mit dem führenden US-Autohersteller General Motors (GM) in Kanada eine Fabrik für Batterie-Ausgangsstoffe zu errichten. Das Chemieunternehmen und GM investieren dafür ab 2023 in das gemeinsame Werk in Bécancour, Quebec, wo Kathodenmaterial produziert werden soll. Die Anlage soll eine jährliche Kapazität von 30.000 Tonnen erreichen.
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Kia plant den Bau eines neuen Werks in Südkorea für nach Kundenwunsch gefertigte Fahrzeuge
Der zweitgrößte südkoreanische Autohersteller Kia plant nach 25 Jahren den Bau eines neuen Werks für die Produktion von nach Kundenwunsch gefertigten Fahrzeugen, sogenannten Purpose-built-vehicles (PBVs). Damit zielt das Unternehmen bis zum Jahr 2030 auf die Marktführerschaft dieser aufstrebenden Fahrzeugkategorie. Ein PBV ist eine autonom fahrende Plattform, die je nach Kundenwunsch mit unterschiedlichen Aufbauten und Karosserien ausgestattet werden kann, so die Hyundai Motor Group, zu der Kia gehört. Vor kurzem hat Kia Gewerkschaftsmitgliedern die Pläne für den Bau eines neuen Werks präsentiert, in dem unter anderem zukünftige Modelle von PBVs und Pickup-Trucks vom Band laufen sollen. Der letzte Neubau einer Produktionsstätte von Kia entstand 1997 und liegt somit schon 25 Jahre zurück. Es handelte sich um die Ergänzung der Produktionsstraße im Werk Hwaseong, ungefähr 80 Kilometer südlich von Seoul. Produktionsmittel und Komponenten für Projekte wie diese benötigen meist eine KC-Zertifzierung, oder auch eine KC-Zertifizierung für elektronische Produkte, um in Korea zugelassen und vertrieben werden zu dürfen.
Kia und der größere Mutterkonzern Hyundai Motor Group haben ihre Produktionskapazität in Südkorea seit dem Jahr 2000 nicht mehr ausgebaut, da der einheimische Markt bereits gesättigt ist. Stattdessen konzentrierte man sich auf den Export von Fahrzeugen. Die Entscheidung von Kia ein neues Werk für PBVs in Südkorea zu errichten wurde aufgrund des dortigen, bereits bestehenden Forschungs- und Entwicklungszentrum getroffen. Es wird davon ausgegangen, dass das Unternehmen mehrere Milliarden US-Dollar für das Werk investieren wird. Eine genaue Zahl wurde bisher jedoch nicht genannt. Der Bau des Werks soll im Dezember 2024 abgeschlossen sein. Die Serienproduktion des ersten Kia PBV soll dann im Juli 2025 erfolgen. Dieses PBV besitzt Selbstfahrfunktionen der Stufe 4, eine Innenraumhöhe von 1,8 Meter, eine Laufleistung von 600.000 Kilometern sowie automatische OTA-Updates. Zunächst soll das PBV für die Auslieferung von Waren eingesetzt werden. Zu einem späteren Zeitpunkt wird es auch eine Variante als Robo-Taxi sowie ein größeres Fahrzeug für den Einsatz im Busverkehr geben. Kia geht von einem Wachstum des weltweiten PBV-Marktes bis 2030 auf 20 Millionen Fahrzeuge aus. Das entspräche rund einem Drittel aller neu verkauften Fahrzeuge.
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